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| 气辅模具制造，气辅模具设计与加工--川惠模具 2012-08-26 08:03:05 |
| 塑料花盆模具；周转箱模具；汽车空调模具； 汽车风叶模具；电表盒模具 专业气辅模具供应商 气体辅助注射成型(简称气辅成型),在许多工业发达国家的大批量生产中被广泛应用,是利用高压惰性气体使塑件内部产生中空截面,推动熔体填充,气体均匀保压,比传统注射成型多了一个气体注射阶段.此技术是90年代开始进入实用阶段的一项新技术,在欧、美、日等国,每10副注射模就有2副是气辅模具.我国自1995年后开始引进气辅技术成型,主要用于大屏幕彩电壳的生产，汽车手柄的生产等大壁厚产品。 气体辅助注射成型过程首先是向模腔内进行树脂的欠料注射，然后把经过高压压缩的氮气导入熔融物料当中，气体沿着阻力最小方向流向制品的低压和高温区域。当气体在制品中流动时，它通过置换熔融物料而掏空厚壁截面。这些置换出来的物料充填制品的其余部分。当填充过程完成以后，由气体继续提供保压压力，将射出品的收缩或翘曲问题降至最低。 气体辅助注塑成型的优点
低的注射压力使残余应力降低，从而使翘曲变形降到最低；
低的注射压力使合模力要求降低，可以使用小吨位的机台；
低的残余应力同样提高了制品的尺寸公差和稳定性；
低的注射压力可以减少或消除制品飞边的出现；
成品肉厚部分是中空的，从而减少塑料，最多可达40％；
与实心制品相比成型周期缩短，还不到发泡成型的一半；
气体辅助注塑成型使结构完整性和设计自由度大幅提高；
对一些壁厚差异较大的制品通过气辅技术可以一次成型；
降低了模腔内的压力，使模具的损耗减少，提高其工作寿命；
减少射入点，气道可以取代热流道系统从而使模具成本降低；
沿筋板和凸起根部的气体通道增加了刚度，不必考虑缩痕问题；
极好的表面光洁度，不用担心会像发泡成型所带来的漩纹现象。
运用气体辅助注塑成型技术后允许设计人员将产品设计得更加复杂，而模具制造商则能够简化模具结构。制品功能不断增加和制品组件的减少使得生产周期缩短，无须进行装配和后期修整工作。在成型CD托盘和机动车电子中心压配层板的生产中表明气体辅助注塑成型能够应用于薄壁制品的生产制造。尺寸稳定性的提高，制品残余应力的减少以及翘曲量的降低是气体辅助注塑成型技术的一个主要优点。气体辅助注塑成型技术的应用将变得越来越复杂多样。现在，可用气体辅助注塑成型技术生产质量从30g～18kg的制品。
气辅模具设计的几个基本要点1. 首先考虑哪些壁厚处需要注气掏空，然后再决定如何用气道将它们连接起来； 2.气道应均衡布置，并不能形成回路； 3.气道的布置应与主要的料流方向一致，转角处应采用较大的圆角半径； 4.气体喷嘴应置于距塑料最后充填处最远的地方，并置于壁厚处，要与浇口保持20以上的距离； 5.气体注入时要有明确的流动方向，并能窜至气道末端； 6.气道的大小很重要，一般为壁厚的2~4倍，气道太大会产生融合线及气陷，太小会使气体流动失去控制； 7.冷却要尽量均匀，内外壁温差要尽量小； 8.在流道上放置合理流道半径的截流块，控制不同方向上气体流动的速度。 |
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